¿Cómo garantizarnos que se realicen las tareas de mantenimiento necesarias para garantizar una operación segura? ¿Cómo establecer la frecuencia correcta de las tareas y estar seguros de que se realicen adecuadamente?
Lo primero que debo decir es que para plantear cualquier estrategia de mantenimiento debemos tener en cuenta el contexto en que se va a desarrollar: el país de operación, la idiosincrasia local, las condiciones socioeconómicas de la región, la ubicación geográfica del parque, la facilidad para importar repuestos, la cercanía a ciudades principales, el tamaño de la empresa, el presupuesto disponible, el nivel de competencias técnicas dentro y fuera de la empresa, la antigüedad de las atracciones, entre muchos otros factores. Es decir, cada parque tiene unas particularidades que facilitan o limitan la implementación de una estrategia de mantenimiento efectivo.
Cuando iniciamos con los programas de mantenimiento hace 20 años, realmente teníamos poca experiencia en atracciones mecánicas, y aunque ejecutábamos extensos planos de mantenimiento, no dejaba de angustiarnos la duda de si estábamos haciendo todo lo que se requería para una operación segura.
En ese momento, en Colombia, no había muchos parques, los trámites aduaneros para importar los equipos de las atracciones eran muy complejos, el conocimiento técnico específico era muy limitado y, además, no teníamos acceso directo a la información de los fabricantes, porque las atracciones que estaban instalando eran de segunda mano.
Es así como llegamos a la conclusión de que debemos desarrollar nuestro propio conocimiento y habilidades, para lo cual el punto de inicio es muy bien el contexto en el que se implementa la estrategia de mantenimiento.
Explorando las industrias en donde tienen altos riesgos de accidentalidad, como lo son la minera y la aérea, nos encontramos con una metodología que nos facilita la definición de las tareas de mantenimiento, a partir del análisis de los riesgos de seguridad que ocurren las fallas de cada una de las funcionalidades de la máquina.
Aprendimos que dos equipos idénticos operando en diferentes contextos, pueden resultar en planos de mantenimiento totalmente distintos. Como el caso de una atracción que opera en Alemania y la misma operación en Latinoamérica, ya que la disponibilidad de recursos puede ser diferente; o en el caso de un teléfono, un motor de respaldo y uno principal, ya que la confiabilidad requerida ante una emergencia es distinta.
El "mantenimiento centrado en la confiabilidad" (RCM por sus siglas en inglés), nos permite tener una visión más clara de las tareas que tenemos que desarrollar para la operación segura, de la frecuencia de las tareas y los responsables, cómo predecir o prevenir cada falla, y qué hacer si no se encuentra una tarea para prevenir la falla.
Pero más allá del programa de mantenimiento obtenido, el mayor logro fue el aumento del nivel de conciencia del personal de operaciones sobre el impacto en la seguridad que genera el no realizar una tarea de mantenimiento correctamente.
El análisis realizado en los grupos de trabajo nos reunió el conocimiento y la experiencia que habíamos adquirido en esos primeros años y cada persona aportada de empleos anteriores en otras industrias.
Mi sugerencia es que al crear sus planos de mantenimiento tenga en cuenta que la información que entregan los fabricantes normalmente está fundamentada en análisis de riesgos en un contexto distinto al de su parque y no pueden considerar factores de riesgo particulares del contexto de su instalación.
Procura vincular al mayor número de técnicos y operadores de su parque durante el análisis de los riesgos, ya que son ellos quienes más conocen el funcionamiento de sus máquinas y el comportamiento de los visitantes.
Ellos serán, en última instancia, quienes van a tomar decisiones en la ejecución de las tareas diarias.
Le dejo una reflexión final: ¿cómo establece usted la prioridad de las tareas de mantenimiento acorde con el impacto que tienen las fallas funcionales sobre la seguridad?